來自行業組織、郵輪公司、高等院校、設計院所、船級社、造船和配套企業等63家單位的160余名代表，圍繞郵輪自主運營、設計、建造、配套，交流郵輪國產化創新的最新成果，討論國產化材料和設備應用難點與解決辦法，展望郵輪國產化的未來發展，助力郵輪產業鏈高質量發展。

    一直以來，國內郵輪配套能力較弱，但其實國產配套材料很早就在國外郵輪建造項目中得到應用。據安美仕（香港）有限公司負責人介紹，近20年來，國產家具、郵輪空調風管、鋁蜂窩板、GRG裝飾材料、紡織品等內裝材料相繼在該公司參與的大型郵輪和客滾船建造項目中采用。由于在加工品質、成本、交付周期等方面綜合優勢明顯，有的國產配套企業在與國外廠商的競爭中并不落下風。

    國內船企進軍郵輪建造和改裝領域，給配套企業打開了一片新天地。與會代表分析認為，除已經交付和正在建造的郵輪外，國內多地也在積極推進新的郵輪建造項目。此次論壇上，武昌船舶重工集團有限公司、上海船舶研究設計院、中國艦船研發設計中心、湖北海洋工程裝備研究院、長江船舶設計院等單位還介紹了郵輪自主設計的實踐案例和研究進展。

    與此同時，國產配套產品創新有了新的成果。無燃多層板、輕質裝飾板、輕質無燃艙室板、超輕質可溶纖維、輕質無機裝飾板、隔音阻尼材料、防水防油防油污織物、郵輪門窗和家具等產品在本次論壇期間一一亮相。在郵輪數字化、信息化、智能化方面，相關企業介紹了郵輪信息化建設、公共區域娛樂系統等產品和服務。據悉，國內配套企業提供的內部通信對講系統已中標上海外高橋造船有限公司大型郵輪項目。

    國內配套企業與郵輪產業的聯系也日益密切。在全國郵輪游艇設計聯盟的大力推動下，配套企業和郵輪公司、船企、設計院所的交流平臺更趨多樣。近年來，勞氏船級社（中國）有限公司通過對國內潛在郵輪供應商的調研，逐步建立了數據庫和交流渠道，以便為郵輪建造和改裝尋找本地供應商，與船企合作解決供應鏈問題。

    日本船企在愛達郵輪公司“AIDA prima”號和“AIDA perla”號郵輪內裝工程中的經歷，對國內郵輪配套未來發展很有啟示意義。與會代表分析，郵輪建造最大的挑戰是如何將數以千萬計的部件按期安裝到位。這其中的關鍵是郵輪建造物流，即物料采購后的運輸、保管、倉儲管理及運送至施工場所的綜合物流。

    在愛達郵輪建造項目中，每艘船共有約1500萬個零部件，物流量相當于1600個40英尺集裝箱，最多時每天約5000人同時上船施工。原來，1號船管系裝配、內裝物料配送等往往需要提前10天左右時間準備。由于郵輪建造物流系統的優化，物料供應在發出供貨需求指令后第二天就能完成。因此，2號船內裝施工工期由1號船的25個月縮短到了13個月。

    郵輪配套業務前景誘人，但門檻也極高。與會代表分析，許多配套企業是從陸用市場起家，即使有商船應用業績，也缺乏郵輪配套經驗。相關配套企業還需充分了解規則和要求, 按照國際一流標準做好產品研制工作，盡早通過必要的認證。

    此外，相關配套企業還應提高現場施工的工藝和管理水平。材料加工的精度與施工經驗不足， 導致有的配套企業在郵輪配套過程中成本陡增。有的配套材料還需要在別的加工工廠或施工現場再加工后，才能進行裝配。在施工方便、管理簡單、效率提升方面，國內配套企業還有很大的改進空間。

    隨著長江新一代游船“世紀榮耀”號于9月9日首航成功，內河游船配套同樣呈現新的需求特點。長江船舶設計院相關負責人介紹，長江中下游游船將向大型化發展，總長、船寬、水線以上高度、排水量都有進一步增加的趨勢；更多特質化內河游船將出現，如升船機型游船、湄公河高端游船客房很少、價位極高；舒適性、環保、安全等要求大幅提高，大量應用船舶行業各種新技術等。